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結晶性樹脂における成形サイクルの短縮

2009/6/3 (水) Posted in プラスチック成形事例, IMP工法事例

プラスチックの射出成型において成形サイクルの短縮は大きなテーマである。

成形業務を行ったことのある方であれば、なんとなくお解りであろうが、
非結晶樹脂に比べて結晶性樹脂のサイクル短縮は難しい。
射出成形用金型は熱交換器と位置付けられているが、非結晶樹脂のサイクル短縮は
金型の冷却効率を高めることで、容易に短縮が図れる。

それに引き換え結晶性樹脂の場合は冷却効率では殆ど効果が無いことが多い。
今回、「IMP工法」の開発にあたり解った事であるが、
結晶性樹脂は比較的に熱収縮が大きく、非結晶性樹脂は熱収縮が少ない
これは収縮率の関係で、金型キャビ面から製品が離れる度合いが結晶性樹脂の場合
大きく、非結晶の場合は小さいことであり、
熱交換器であるキャビ面と熱を放出したい製品面の間に空気の層が出来、熱交換を妨げている
ことになる。
「IMP工法」では結晶性樹脂の熱収縮率を圧縮圧で自由にコントロールできることから、
下の写真にある製品の収縮率を0.3%で行った、通常の収縮率が1.8%であるので、
非結晶樹脂のガラス繊維入り程度の収縮率を実現することに成功した。
これにより比較的に成形サイクルの短縮が可能となることが解った。

こんどこの立証実験を行い、こちらにUPしようと思いますが、
何を基準に成形サイクルを決定するかと言う問題もあるので難しい。

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