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金属部品の樹脂化の進め方

2009/8/1 (土) Posted in プラスチック成形事例 当社独自開発の「IMP工法」は様々な効果が期待されている。 基本的に射出圧縮工法の一種であるが、 製品形状の制約がなく多くの製品に適応できるメリットがある。 この工法はボイドを制御する目的で開発した加工技術であるが、 より一層の金属部品の樹脂化が今後プラスチック分野で大きな課題となってくる、 樹脂の持っている特性を十分に生かし、安定的な強度を出すには 肉厚であっても製品内部の欠陥(ボイド)があっては不可能である。 多くの製品メーカーが樹脂化に取り組んでいるが、失敗しているケースが多くある 開発段階で問題が表面化しているのであれば大きな問題とはならないが、 経年劣化により製品内部に潜んでいた欠陥が原因で 製品化した後、表面化するケースが多く、その場合は市場クレームとなり 多くのペナルティーを負う事となる。 こんな事から、長年にわたり内部欠陥の対策を怠ってきたこの業界が 樹脂の使用範囲を自然と狭くしてしまっていた。 また、製品開発者の樹脂に対する意識を低いレベルで固定化してしまった。 近年では経年劣化を試験的に促進させる事のできるウエザー・メーター試験機 が開発され、短時間で劣化を促進させられ樹脂部品の評価が行えるように なった、そのため樹脂化を進める環境が整ってきている。 「IMP工法」は製品形状の自由度を持ったボイドを制御できる唯一の加工方法 であると思う。 この事により樹脂の使用範囲が格段に広がると確信している。 【樹脂化の進め方】 ①切削加工用素材を用い切削加工を施し、強度や劣化の試験を行う。  (設計段階で強度のシュミレーションを行うとより良い) ②「IMP工法」使用の金型を製作しボイドのない安定的な成形条件の元  試作品を製作し、再度試験を行う。 ③合格であれば生産に入る。  通常の成形方法であれば試作時の成形条件が狭すぎて、量産に移行すると  内部欠陥の問題が起こっていたし、製品を切断しないと判明しないので  不良の流出の要因となっていた。 「IMP工法」の利点は量産を想定した材料での切削加工用ブロックを提供する事だけではなく 内部欠陥の無い成形を安定的に行える点である。

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