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IMPブロック導入ストーリー

2012/7/14 (土) Posted in IMPブロック導入ストーリー

A社(材料メーカー)

近年、熱伝導グレード材料開発を進めており、お客様への提案に切削用素材が必要でした。そんな折、社内の別部門よりPLAMO社の事を知り切削用素材の依頼を行いました。試作開発段階の材料に対しても対応して頂き、お客様への提案がスムーズに行えて非常に助かっています。

B社(切削加工メーカー)

お客様より月に5種類各100個の部品受注を受けましたが、長期生産計画が立たず、生産方法を苦慮していました。特殊な材料であり金型を作り対応しようと考えていた際、PLAMO社を知りIMPブロックの発注を行いました。お客様より金型製作費を頂けない事、肉厚部品である事、生産が何時終了するか解らない事からブロックでの切削加工で対応した事が結果として成功でした。その後、長期生産の目処の立った製品をIMP工法にて量産を行っています。

C社(部品メーカー)

当社はお客様に対し様々な提案を行っています、製品形状や素材などで提案を行い、他社との差別化を図り優位に営業しています。今回、材料にPTFE(フッ素)含有の樹脂による提案を行う事となりましたが、試作型を作っての提案ではコストが掛かりすぎる為、射出グレードの切削用素材を作っていただける業者を探していた所PLAMO社を知りIMPブロックの発注を行いました。
短納期にも係わらずご対応頂き感謝しております。

D社(メーカー試作担当)

開発担当より年間数アイテムの特殊材料による試作があります。この場合は通常試作型を製造し対応しておりましたが、材料メーカーよりPLAMO社を紹介して頂き、ブロックからの切削により対応するケースが増えています。製造する数量や形状にもよりますがコスト削減の手段として有効です。

E社(材料メーカー)

切削用素材として押出成形により対応していましたが、製造する際の使用材料の多さもさることながらガラス繊維入りの場合、コア層の密度不足による切削加工時の製品の破損がお客様からのクレームとして大きな問題でした。これを解決する為には繊維長を短くすることや別の添加剤を加えて対応するしか方法がなく、本来持っている素材の特性を損なっている物を提供するというジレンマに陥っていました。そんな中PLAMO社の射出圧縮によるブロック製造に出会い、今までの問題が一気に解決しました。

F社(切削加工メーカー)

当社はお客様からの細かなニーズに応える事をもっとうとしています。以前からIMPブロックの発注を行ってきましたが、短納期に対応する為、各種材料に対する加工条件の把握が大切です。そこでPLAMO社にお願いして事前に5Kgの材料を試作していただいており、加工条件出しを事前に進められ、お客様の急な注文に対応することができています。

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