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IMP工法導入ストーリー

2012/7/18 (水) Posted in IMP工法導入ストーリー

A社(メーカー)

POMの部品を長年作っていますが、一つの形状の製品を切削加工して10種類の製品として展開しています。しかし、切削時に現れるボイドにより不良率が高く、切削加工費も乗せられ非常に高い製品を購入しておりました。PLAMO社のIMP工法を知り生産を依頼したところ不良率が激減し非常に満足しています。

B社(成形メーカー)

当社は平面度の必要な部品を受注しました。厳しい寸法精度であることから、部品設計段階でも工夫して金型を作りましたが、結局平面度が交差内に収まらず切削加工により良品としていました。材料メーカーよりPLAMO社のことを知り、問い合わせたところ、IMP工法が有効で、現在の金型に追加工する事によりIMP工法が使えるとの事で、お願いいたしました。結果、今までの成形の1/4程度の平面度が出せ切削加工が不要となりました。

C社(成形メーカー)

当社はPOM材の比較的肉厚(約10mm)な製品を受注しています。肉厚部に突起がありヒケと共に突起が倒れる不良現象が現れ、対策がなくお客様からの検収が得られないでいました。IMP工法の事を知り導入し、無事に量産を開始する事が出来ました。

D社(成形メーカー)

当社はPA66-GFで高強度部品を製造しています。高強度ということで肉厚8mmと射出成形では限界に近い肉厚での成形で、ボイドによる強度低下を抑える為に成形サイクルを長くする等、非常に難しい成形条件で生産していました。IMP工法の導入により安定した成形が行えるようになり、成形サイクルも約半減しました。

E社(メーカー)

当社は高強度プラスチック部品を購入しています。低価格と高強度を両立させる必要があり肉厚を薄くする設計を進めてまいりましたが、高強度の必要な部位には肉を付けなければならず、偏肉になってしまっています。当初、他社で生産をお願いしていましたが、肉厚部の強度が設計値ほど上がらずあきらめていたところPLAMO社を知り、製造した金型を持ち込み金型を改造しIMP工法により成形を行いました。肉厚部の強度劣化が改善し、安定的な強度の実現を達成しました。

F社(メーカー)

金属部品を樹脂化するプロジェクトに携わっています。樹脂化の目的としては、コスト削減ですが、金属加工での精度が樹脂の成形で実現できない事が大きな問題でした。PLAMO社より提案を受け、この方法だと直感し、IMP工法を導入しました。IMP工法はキャビの寸法に近い寸法で加工できるメリットがありますが、一番のメリットは各ショットの寸法のバラつきが通常成形と比較して格段に安定することです。高精度を必要とする製品では不可欠な性能です。

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