プラスチック成型・加工ならPLAMOへ

プラスチック成形加工学会の賞「技術進歩賞」を受賞いたしました。

2017年6月 当社のIMM工法が
プラスチック成形加工学会の賞「技術進歩賞」を受賞いたしました。

この賞は中小企業の進歩的な技術に対し、更なる発展が期待できることを称えるもので、
当社の技術が成形加工の分野で有益であることを評価されました。

「技術進歩賞」を受賞

軟質ブロック

2013/6/8 (土) Posted in プラスチック成形事例 | No Comments »

ご好評頂いております、「IMPブロック」ですが、
最近、軟質材料での依頼が増えてまいりました。
熱可塑性エラストマー(TPE)もそうですが、
硬質プラスチックにゴム質をアロイした材料の依頼が多くなりました。

軟質材ですと切削用素材として押出し成形で行うものは無く、
切削加工屋等、モデル製造メーカーに依頼するとシリコン型から
注型して硬度指定で軟質部品を製造いたします。
やはり、射出成形用の材質とは異なり、評価試験の精度が低下するため、
弊社の「IMPブロック」にて製造する事の意味があると言われます。
シール性の確認程度でしたら注型でも良いのでしょう、
しかし、それ以外の特性を求めるお客様には量産を想定した材料での
試作が必要だと思います。

新年を迎えて

2013/1/12 (土) Posted in プラスチック成形事例 | No Comments »

昨年は多くの方との出会いがあり色々な面でお世話になりました。
弊社にとってこの様な出会いは宝物です。

5年前より独自に開発してまいりました射出成形の新しい生産技術も
着実に進化を遂げてまいりました。
弊社にとって開発による失敗は沢山の事を学ばさせてくれます。
例えばひとつの目的をもって開発を行うとします、
残念ながらこの時点では目的を達成する事が出来ませんでしたが、
その開発には失敗により得られるものや開発段階で発見した新たな現象など、
総合すると成功より得られるものより、失敗から得られるものの方が
遥かに貴重であり豊富なものを与えてくれます。

本当の失敗とは簡単に断念してしまう事なのではないでしょうか。

例えば弊社での初期段階のIMM工法は射出工程と連動して
キャビ体積を広げることによりウエルドラインの強化を図りました。
一定の成果は得られましたが、そのハンドリングの悪さゆえ
開発レベルから量産に移行しませんでした。
このことから取り扱い易い現行のIMM工法(コアピン駆動法)が誕生したわけですし、
初期段階のIMM工法からは実は大きな可能性を得られました。
キャビを広げる行為によりガラス繊維の配向をコントロール出来る可能性が
見出されました。
この様に失敗から得られる事の大切さを強く感じています。

これからのPLAMOの開発にご期待ください。

IMP工法導入ストーリー

2012/7/18 (水) Posted in IMP工法導入ストーリー | No Comments »

A社(メーカー)

POMの部品を長年作っていますが、一つの形状の製品を切削加工して10種類の製品として展開しています。しかし、切削時に現れるボイドにより不良率が高く、切削加工費も乗せられ非常に高い製品を購入しておりました。PLAMO社のIMP工法を知り生産を依頼したところ不良率が激減し非常に満足しています。

B社(成形メーカー)

当社は平面度の必要な部品を受注しました。厳しい寸法精度であることから、部品設計段階でも工夫して金型を作りましたが、結局平面度が交差内に収まらず切削加工により良品としていました。材料メーカーよりPLAMO社のことを知り、問い合わせたところ、IMP工法が有効で、現在の金型に追加工する事によりIMP工法が使えるとの事で、お願いいたしました。結果、今までの成形の1/4程度の平面度が出せ切削加工が不要となりました。

C社(成形メーカー)

当社はPOM材の比較的肉厚(約10mm)な製品を受注しています。肉厚部に突起がありヒケと共に突起が倒れる不良現象が現れ、対策がなくお客様からの検収が得られないでいました。IMP工法の事を知り導入し、無事に量産を開始する事が出来ました。

D社(成形メーカー)

当社はPA66-GFで高強度部品を製造しています。高強度ということで肉厚8mmと射出成形では限界に近い肉厚での成形で、ボイドによる強度低下を抑える為に成形サイクルを長くする等、非常に難しい成形条件で生産していました。IMP工法の導入により安定した成形が行えるようになり、成形サイクルも約半減しました。

E社(メーカー)

当社は高強度プラスチック部品を購入しています。低価格と高強度を両立させる必要があり肉厚を薄くする設計を進めてまいりましたが、高強度の必要な部位には肉を付けなければならず、偏肉になってしまっています。当初、他社で生産をお願いしていましたが、肉厚部の強度が設計値ほど上がらずあきらめていたところPLAMO社を知り、製造した金型を持ち込み金型を改造しIMP工法により成形を行いました。肉厚部の強度劣化が改善し、安定的な強度の実現を達成しました。

F社(メーカー)

金属部品を樹脂化するプロジェクトに携わっています。樹脂化の目的としては、コスト削減ですが、金属加工での精度が樹脂の成形で実現できない事が大きな問題でした。PLAMO社より提案を受け、この方法だと直感し、IMP工法を導入しました。IMP工法はキャビの寸法に近い寸法で加工できるメリットがありますが、一番のメリットは各ショットの寸法のバラつきが通常成形と比較して格段に安定することです。高精度を必要とする製品では不可欠な性能です。

IMM工法導入ストーリー

2012/7/14 (土) Posted in IMM工法導入ストーリー | No Comments »

A社(メーカー)

当社はOA機器を製造していますが、近年のコスト削減により金属部品の樹脂化を進めてまいりました。小さな部品においてウエルドラインの強度不足は解消できず、駄肉を付けて強度UPを行う等コスト削減の足かせとなっていました。また、ウエルドライン部が経年劣化によりいつまで部品として機能するかも不安でした。PLAMO社のIMM工法に出会い、局部のウエルドラインの強度不足を解消する事で、軽量化・コスト削減に繋がる生産を行えるようになりました。

B社(メーカー)

当社はドーナツ形状の成形品の製造を行っていますが、形状からウエルドライン問題は避けられない事でした。軽量化とコスト削減により材料を安価な物に変更する事になり、そのプロジェクトを担当しました。しかし、耐久テストでは当然ウエルドラインより破損し、プロジェクト自身が先に進まない状況で苦慮しておりました。そんな折、PLAMO社を知り、問い合わせを行ったところ、既にその材料での強度試験データが揃っており、試作を依頼することになりました。耐久試験でのウエルドライン強度改善に成功し、プロジェクトが先に進むことが出来ました。

C社(成形メーカー)

当社はPA-GF材で部品を製造しております。生産開始時点からウエルドラインの強度不足が問題視されていましたが、成形条件では解決しない事もあり良品としてお客様には受け取って頂いておりました。しかし、お客様の品質が厳しくなり改善を責められてきていました。材料メーカーに問い合わせを行ったところ、PLAMO社がウエルドライン改質の技術を持っているとの事で問い合わせを行い、金型の簡単な改造でその技術を導入できると言う事で、金型改造をお願いしました。ウエルドライン部の強度が大幅に改善し、お客様にも満足していただきました。

D社(部品メーカー)

当社はPA66-GFで高強度部品の提案を行っています。製品全体の強度が必要であり、ボイドとウエルドラインの問題を同時に解決する方法がなく技術的な問題として提案が行えない状態にありました。材料メーカーよりPLAMO社を紹介頂き、相談したところボイドとウエルドラインの問題を同時に解決する技術を持っているとの事で、金型製作よりお願いしました。結果、非常に高い強度と信頼性のある製品を作る事に成功しました。この提案に対し既に3つの金型を製作しており、ゲート位置や製品形状を変更して試作を行ってきましたが、高い技術力の持った企業にお願いする事が結果として早道であり、研究費のコスト削減に繋がります。

E社(メーカー)

当社は以前よりある部品において不良率の低減を挑戦してきました。その不良はボイドでありウエルドラインの強度不足がいつも残された課題でした。プラスチック成型加工学会や様々な講演会でPLAMO社を知り、お打合せの機会を持ち、様々なご提案を頂きました。そしてPLAMO社の技術を導入する事となり、今まで残されていました課題を解決する事ができました。この技術を社内に根付かせることにより当社の技術力が他社より優位となり利益の創造に繋がると思います。

F社(メーカー)

製品の小型化に取組み、製品設計を行ってきましたが、
全ての部品の大きさ(厚さ)を最小限に抑えて部品を作りました。
樹脂部品では大きな窓等あり、ウエルドラインが出来る形状でした。
この事からウエルドラインの強度不足が表面化し、対策に苦慮していました。
従来の製品ではウエルドライン部の肉を厚くして対応してきましたが、
今回の開発ではその対策が使えません。
材料メーカーよりPLAMO社をご紹介頂き、親切な対応の元、
金型の改造でIMM工法が使えるとの事で、設計変更を行なわず対策が出来ました。
PLAMO社にお願いしていなければプロジェクト自身が無くなる所まで
行っていたかと思います。本当に助かりました。

IMPブロック導入ストーリー

2012/7/14 (土) Posted in IMPブロック導入ストーリー | No Comments »

A社(材料メーカー)

近年、熱伝導グレード材料開発を進めており、お客様への提案に切削用素材が必要でした。そんな折、社内の別部門よりPLAMO社の事を知り切削用素材の依頼を行いました。試作開発段階の材料に対しても対応して頂き、お客様への提案がスムーズに行えて非常に助かっています。

B社(切削加工メーカー)

お客様より月に5種類各100個の部品受注を受けましたが、長期生産計画が立たず、生産方法を苦慮していました。特殊な材料であり金型を作り対応しようと考えていた際、PLAMO社を知りIMPブロックの発注を行いました。お客様より金型製作費を頂けない事、肉厚部品である事、生産が何時終了するか解らない事からブロックでの切削加工で対応した事が結果として成功でした。その後、長期生産の目処の立った製品をIMP工法にて量産を行っています。

C社(部品メーカー)

当社はお客様に対し様々な提案を行っています、製品形状や素材などで提案を行い、他社との差別化を図り優位に営業しています。今回、材料にPTFE(フッ素)含有の樹脂による提案を行う事となりましたが、試作型を作っての提案ではコストが掛かりすぎる為、射出グレードの切削用素材を作っていただける業者を探していた所PLAMO社を知りIMPブロックの発注を行いました。
短納期にも係わらずご対応頂き感謝しております。

D社(メーカー試作担当)

開発担当より年間数アイテムの特殊材料による試作があります。この場合は通常試作型を製造し対応しておりましたが、材料メーカーよりPLAMO社を紹介して頂き、ブロックからの切削により対応するケースが増えています。製造する数量や形状にもよりますがコスト削減の手段として有効です。

E社(材料メーカー)

切削用素材として押出成形により対応していましたが、製造する際の使用材料の多さもさることながらガラス繊維入りの場合、コア層の密度不足による切削加工時の製品の破損がお客様からのクレームとして大きな問題でした。これを解決する為には繊維長を短くすることや別の添加剤を加えて対応するしか方法がなく、本来持っている素材の特性を損なっている物を提供するというジレンマに陥っていました。そんな中PLAMO社の射出圧縮によるブロック製造に出会い、今までの問題が一気に解決しました。

F社(切削加工メーカー)

当社はお客様からの細かなニーズに応える事をもっとうとしています。以前からIMPブロックの発注を行ってきましたが、短納期に対応する為、各種材料に対する加工条件の把握が大切です。そこでPLAMO社にお願いして事前に5Kgの材料を試作していただいており、加工条件出しを事前に進められ、お客様の急な注文に対応することができています。

「第一回渋沢栄一ビジネス大賞」特別賞を受賞

2012/3/27 (火) Posted in 新着情報・お知らせ | No Comments »

 

 

 

 

 

 

平成23年1月に埼玉県主催の「第一回渋沢栄一ビジネス大賞」特別賞を受賞する事が出来ました。
(写真は受賞の際、埼玉県上田知事との記念写真)
受賞の内容はIMP工法による高強度成形技術に対するもので、
技術の内容、将来性を高く評価して頂きました。

来年度はIMM工法で大賞を獲得できるよう頑張ります。

PLAMO(株) 代表取締役 茂木 淳志

新年を迎えて

2012/1/4 (水) Posted in 新着情報・お知らせ | No Comments »

皆様、明けましておめでとうございます。 旧年もまた大変お世話になりました。 心より御礼申し上げます。 昨年は当社にとって非常に実りある年となりました、 様々な業界の企業よりご注文を頂き、この事が技術向上に大きく役に立つ結果となっています。 特にIMP工法、IMP+工法における技術の進歩は大きな物があったと確信できます。 引き続き技術の向上に努めて参ります。 IMP工法に続きIMM工法もIMM+工法が追加され非常に使い勝手の良い 加工技術として進化してきました。 年明け早々に「PLAMO通信」で公開しますが、 IMM+工法は我々の想像を越える成果が出てきております。 想像を越えるというのは、当社では繊維状添加剤(ガラス/カーボン)入り材料の場合、 ゲート1点の試験片、当然ウエルドラインの無い物と比較して IMM+工法(ゲート2点、通常はウエルドラインが存在します)での強度比較で 1点ゲートに数値を近づけられればとの思いがありましたが、 数値的にはほぼ同等、条件次第ではIMM+工法が勝る結果となりました。 この事は業界に衝撃を与えることと思っています。 随時、新しい情報を配信してまいりますのでご期待ください。 昨年は3月に起こりました震災が非常に暗い影を落としました。 停電から始まったえもいえぬ閉塞感は、欧米の景気後退と相まって 出口の見えない迷路に入り込んだ感が御座います。 そんな中にありながら当社の技術を使って国内の業界を盛り立てて行ければ 嬉しく思います。 生産の海外シフトが盛んに行われています、近年の自動車業界のそれは 以前の家電業界を思わせるスピードです。 日本国内でしか出来ないもの作り、日本国内でなくてはならないもの作りを行い、 ネットワークを広げ行きたいと思います。 本年も相変わらずのご指導、ご鞭撻を賜りますよう宜しくお願い致します。 代表取締役 茂木 淳志

IMPブロックの進化

2011/3/21 (月) Posted in プラスチック成形事例 | No Comments » 好評頂いております、「IMPブロック」がより扱いやすく、 高精度で製造出来る様に進化いたしました。 製品サイズは以前と同様70mmX70mmX25mmで 以前より問題となっていた下記の項目を改善いたします。 1、フローマークの改善 2、ジェッティングの改善 3、エアー巻き込みによるボイドの改善 4、繊維添加剤の配向の不均一化 この改善により 1、ボイドの発生割合が極端に少なくなります(以前も少なかったです) 2、フローマークによる切削後のシワ跡がなくなります。 3、ジェッティングによる部分的な強度不足がなくなります。 4、繊維配向による切削時の応力分布が緩和されます。 より扱いやすくなった「IMPブロック」をお試し下さい。

日本長期国債格付け引き下げの衝撃

2011/1/27 (木) Posted in 新着情報・お知らせ | No Comments »

本日ついに長期国債の格付けが引き下げられた、
米国の格付け会社の査定方法にも怪しいところがあるが、
この事は日本経済がいよいよ幕引きに向かう事を意味する出来事になるであろう。
このターニングポイントからどのくらいの期間を経て経済の底を迎えるのか、
底がどのような状況になるのか、
我々の生活にどれほどの影響をおよぼすのか、
ましてやその対策となると想像を越えていて誰にも分らない。
ただ言える事は、道路や橋などに象徴される日本という夢の国が
実は借金の上に成り立っていて、その借金を国民全員が支払わなくてはならないという事である。
それも強制的にである。
国民一人あたり800万円程お支払いくださいと言う訳だ。
それが実際にお金が移動する方法と経済環境が変化し訳が解らない中で搾取される方法と
2種類ある。
間違えなく後者となるであろう。

新年を迎えて

2011/1/1 (土) Posted in 新着情報・お知らせ | No Comments »

新年明けましておめでとう御座います。
昨年も多くの方と出会い、弊社にとってとても充実した一年でした。

一般的には年後半は非常に厳しい経済状況が続いていると聞いています、
特に製造業において円高の高止まりは海外での生産シフトを加速させる
大きな要因になります。
前回にも書きましたが、海外生産イコール高収益といった図式は成り立たないと
思います。
日本国内で生産しなくても海外で生産した方が安く製造出来る、
販売シェアを奪われたくない一心で海外に生産拠点を移す、一時的には
シェアを保てますが、そこからの利益を次世代の製品に投資し、高付加価値の
製品を作っていかないと、その企業の未来は無いと言ってよいでしょう。

以前、IBM社がPCを開発し、その後PCの生産を中国に移し、
高い収益を上げたのもつかの間、収益が上がらなくなり最終的には中国企業に
PC部門を売却する事になりました。
この一連の動きの期間は20年程度であったと記憶しています。
現在の時間軸はその当時よりも速くなっているでしょうから、
中国に生産拠点を移す事自体、次の投資を始める時期であろうと考えます。

当社は嬉しい事に、IMP工法を有している事により、次の投資を真剣に行っている
企業との共同開発を多数行っています。
次世代の付加価値を生む取組は日本国内になくてはならない物です。
このような取組を行っていれば、以前日本がアメリカの象徴を買いあさった時のように
今度は中国が日本の象徴である企業を買収したり、不動産を買ったりしても
びくびくする事無く、冷静に対処できると思います。

年末にやっと、IMM工法が完成しました。
埼玉県の補助金を頂戴して昨年より行ってきていました技術開発がほぼ完成しました、
IMM工法とはプラスチック業界の長年の課題でしたウエルドラインの強化を
機構で行う唯一の方法です。
これによりガラス繊維入り強化プラスチックのウエルドライン強度不足を完全に解決し
ゲート位置や製品形状を工夫しなくても高強度部品の製造が可能となります。
現在は試験段階での実証になりますので、これから実施例を増やしていきます。

IMP・IMM工法を使って様々な問題解決を行っていく、
強力な開発企業を目指して参ります。
最後になりましたが、
本年も相変らずのご指導ご鞭撻を宜しくお願いいたします。

平成23年 元旦

PLAMO(株) 代表取締役 茂木 淳志

12月を迎えて

2010/12/7 (火) Posted in 新着情報・お知らせ | No Comments »

12月になり、展示会等あわただしくなっています。
IMP工法のプレゼンで興味を持っていただく企業に温度差が出てきています。
IMP工法は様々なメリットがありますが、実証例を徐々に増やしているところです、
開発してあまり時間が経っていない技術とはそのような性格がありますが、
この状態の技術をいち早く取り入れる企業は元気な企業と言ってよいでしょう。

自動車業界は軽量化が急務な業界ゆえにIMP工法の取り組みが盛んですが、
電機業界となりますと、まだ本工法のメリットが具体化していないと思われます。
しかし、外国の家電企業からのアプローチが最近盛んになってきています。
他社よりも早く、他社よりも優れた商品を作ることが業界での優位性を
保つ上で大きな意味を持つと捕らえている企業が多いと言う事です。

以前、SONYや松下が優れた商品を世に出し続けていた時代は
同じマインドでの企業経営を行なっていたように思えてなりません。
その意味でも今、国内の家電企業が急速に力を失いかけているように思います。
日本が得意とした優れた作りこみ、機能に付加価値を付ける考え方が
通用しない時代になってしまいました。
Iphone  Ipadに代表されるコンテンツや使いやすさ、ファッション性などが
商品の価値となってきています。
元の時代に戻る事は無いでしょうから、日本の家電業界は右肩下がりの状態が
続くことと思います。

この事を考えると国内から海外に生産拠点をシフトして競争力を維持する事に
躍起になっていた時代に次の手を打つ必要があったのではないでしょうか?

自動車業界でも海外生産のシフトが進むことになるでしょう、
既に今の自動車の乗り心地は十分であり、これ以上の乗り心地を追及しても
それほどの付加価値には繋がりません。
そうするとやはりファッション性や使いやすさを求める事になります。
自動車業界の場合はEV化が今後しばらく続きますので、すぐに家電化するとは
いえませんが、注意が必要です。

10月を迎えて

2010/10/1 (金) Posted in 新着情報・お知らせ | No Comments »

いよいよ本年獲得した助成金の事業がスタートします、
本年度中という性格上急ピッチに進める必要があります。
まずは本日、基本となる特別仕様の成形機280トンが入り、
同時並行で金型も製作しており、いよいよ開発がスタートします。
今回の国の補助金では、自動車部品の高強度化が一つのテーマです。
プラスチックを高強度部品として使う場合、安全率を高くして強度安定を実現していましたが、
この事は製品が大型化・重量化の流れになってしまいます。

自動車業界の開発者は、自動車自体の重量を数グラム削減する事に努力を重ねています。
プラスチック部品において、この安全率を低くする事が軽量化に繋がるのですが、
同時に信頼性悪化の問題が浮上してきます。
今までの成形技術はほぼ進化が無い状況でしたので、材料の進化に依存しなくてはなりませんでした。
材料メーカーはより金属に近い物性の材料の開発を進めてきた背景はここにあります。

当社の「IMP工法」は強度の安定からくる安全率の抑制に繋がり、
今までの樹脂部品では不可能であった領域まで軽量化が行えることとなります。
しかし、どこまで安全率を下げる事が出来るのかは当社で行える試験は限られた物があります。
最終的には自動車メーカーが判断する事になります。

そのきっかけ作りを行う事が今回の助成事業となります。

ご期待ください。

ボイドが与える強度問題について

2010/9/7 (火) Posted in IMP工法事例 | No Comments »

ボイドに関しての考え方をまとめてみましたので参考にして下さい。

ボイドは真空の物と気体(空気、ガス)の物の2種類が御座います。

気体のボイドは殆どが成形条件にて解消される類の物です。

真空ボイドは肉厚製品や充填圧不足の製品には不可避な現象で、
現在の成形技術では弊社のIMP工法が一番進んでいる技術と言えます。

ボイドが製品に与える問題として、強度面、特に信頼性の面で注目され始めて来ています。

今までボイドが存在していても問題なく使用していたプラスチック業界にあって

これからより一層の軽量化、高強度化の流れの中で、徐々にボイドの存在による強度問題が取り上げられる環境になっています。

繊維状添加剤の含有していない材料の場合、球状のボイドが発生し出来る場所は製品肉厚の中央が一番多くありますが、まれに中央からずれた個所にボイドが発生する事があります。

繊維状添加剤(ガラス強化樹脂等)等を含有している材料の場合、製品内部にクラック状のボイドが発生します。これはスキン層には達せず、製品内部を横断する形で発生します。

繊維状添加剤の含有していない材料のボイドは円形のものであり、曲げ力・圧縮力には大きな影響が御座いませんが、引張力では製品全体の応力が掛かり、ボイドによる応力集中が現れ引張強度劣化を招きます。

繊維状添加剤入り材料の場合、ボイドの影響はボイド形状(クラック状)により曲げ力・圧縮力・引張力等全ての応力に悪影響を与えます。 

円形ボイドと曲げ応力の関係を簡単に図に示しました

曲げには引張と圧縮の複合的な要素があるとお話しましたが、

図での曲げ応力から、ボイドの発生している角部では強い引張り力が発生している事が推測されます。

この様な状況ではボイドが強度面で大きな問題になります。

IMP工法の問合せが増えてきています、プラスチックでの設計で安全率をどの程度にするかの問題で、安全に部品を使う為には安全率を大きくする必要がありますが、
当然、重量・体積が大きくなり、求めている軽量化・高強度化には繋がりません。

これから軽量化・高強度化の踏込んだ開発をするためには、ボイド問題を解決出来る

工法が必要となります。

その意味でIMP工法は最適な工法といえます。

8月を迎えて

2010/8/18 (水) Posted in 新着情報・お知らせ | No Comments »

8月になり、暑い日が続きます。
㈱ユーシンが社長を公募するといったニュースが話題になっています。
一部上場の2500名の会社の社長が後継者難であるこの国の
企業の行く末が不安になります。
社員の中に会社の文化を継承する人材が一人もいない事、
任せるに値する人材が一人としていない現実がここに存在します。
ユーシンといえば自動車用電装品が主な商品で、海外との取引が
多くなる昨今で英語力が必要との社長のコメントであるが、
英語力を持った人材はかなり多く存在すると思う。
海外留学をそこそこ経験していれば問題なく意思が伝わるであろう事は
想像が付く。
問題は企業のトップがビジネスの最前線で様々な決断を下す必要に
迫られているという事である。
一部上場企業からして、個人一人の能力を問われるのである、
通常であれば組織力が個人の能力を勝ると思うが、
実際は時の流れの速さにより、組織力が機能しなくなった現れであろう。

大企業がこの状態である事は、中小企業はもっと深刻である事は
容易に想像が付く。
現に私の所属している中小企業団体での後継者難はかなり
ひどい状況である。

現在、高卒者の5割、大卒者の3割が就職出来ない状況にあると言われている。
この数字も諦めずに就職活動を行っている数字であり、
諦めた人やアルバイトで生計を立てる人は含まれていないので
数字以上に深刻な状況が続いている。

一方では後継者難、人材難、もう一方では就職難である。
成果主義と言い出してからずいぶん時が経つが、
企業の取り巻く環境が需給ギャップを生んでいる。
各企業が生き残るには良い人材の確保が生命線となる日が来ているように思う。

真円度の改善(IMP工法によるメリット)

2010/8/9 (月) Posted in プラスチック成形事例 | No Comments » 丸物の製品の場合、真円度は非常に大切な要素となります。 特にPOM等収縮率の大きな樹脂での真円度を精度よく作るには 金型の寸法修正を繰返し、精度を上げていく様な手法で精度を保ちます。 具体的には、Φ20の製品で、多点ゲートを設けて先ずは精度を上げる 事になり、この程度の大きさの製品ですと3点ゲートが主流となります。 (奇数ゲートはこの業界の常識です) ゲート付近の外径寸法が大きく、ゲートから遠い、ウエルドライン付近の 外径寸法が小さくなり、 この事から奇数ゲートが真円度には有効であると言えます。 〈IMP工法事例〉 弊社では下記の製品の真円度測定を行ないました。 外周Φ20mm 内径Φ13mm 厚さ7mmのPOM材での真円度測定結果は ・通常成形の場合  40μm ・IMP工法の場合  10μm (平均値) となり大幅な改善が出来ます。 この改善のメカニズムは、 IMP工法の場合は、製品に均一な圧縮力が加わり、 通常の成形の場合に起こる、ゲート付近に掛かる圧力と、ウエルドライン 付近に掛かる圧力との差が圧縮によって緩和される事がいえます。 非常に精度の高い真円度を簡単に安定的に出せる工法として ローラーやギアなどにご活用頂けると思います。 詳しくはお問合せください。