IMP工法は充填圧力を必要とする部位のみ掛けることが出来るため、ヒケに対して高い効果が得られます。

ヒケ制御

この様なお困りごとを解決します!

 

IMP工法によるヒケ制御成形

ヒケは寸法精度向上と同じく、充填圧力不足が主たる要因です。
通常成形での対策として射出圧力を高め、射出速度を低め、ゲートシールを遅らせるために金型温度を上げたりゲート面積を大きくしたりといった対策を講じますが、どれも成形サイクルを長期化させることになります。また、偏肉製品の様に充填圧力の均一が図れない製品形状においては対策案は限られます。
当社のIMP工法は充填圧力を必要とする部位のみ掛けることが出来るため、ヒケに対して高い効果が得られます。

高精度実現提案

上記写真は肉厚12mmを有する偏肉成形品です。
通常成形でのヒケ量は最大で0.38mmであり、IMP工法によりヒケ量を0.06mmまで抑え込んだ事例です。

下図はキャビティ内圧を測定した結果です。
IMP工法の充填圧力メカニズムを表しました。(横軸:射出開始からの経過時間 縦軸:キャビティ内圧)
通常成形の場合、射出開始より内圧が62MPaに上昇し、そこから熱収縮とあわせて内圧が徐々に低下しています。50SECにて内圧はゼロとなります。内圧ゼロとはキャビティ面より製品表面が離れたことを意味し、ヒケが発生していることを意味しています。
対してIMP工法は通常成形の射出と同じ波形を駆動開始まで辿りますが、駆動開始より内圧が更に高まり35SEC時点で120MPaまで高まっています。その後、熱収縮により通常成形と同様に内圧は低下していきますが、内圧がゼロとなる時間は通常成形とは大きく異なり120SECまで到達します。

IMP工法の利点として、

キャビティ内圧測定結果

通常成形の場合、IMP工法と同等の充填圧力を出すためには高い射出圧力と射出速度が必要となり、オーバーパック(パーティングが開く)によるバリの発生原因となります。 IMP工法では製品スキン層が十分に形成(固化)した段階より圧縮を開始できるためにバリの発生を抑えながらヒケを抑えることが容易です。

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