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「IMP工法」の真価

2009/11/25 (水) Posted in プラスチック成形事例 IMP工法の開発をスタートさせて約5年が経過した、 2年前に専用の成形機を導入し様々な試験を行い、 また、実績を上げてきました。 この事から樹脂の特性について様々な事が解ってきた。 逆に言うと、今までの射出成形技術が樹脂成形において いかに狭い領域で行われてきたということを実感している。 例えば「ヒケ」の対処方法として ゲートを広げてゲートシールを遅らす 金型温度を上げて同じくゲートシールを遅らす 射出スピードを遅くして固化層を厚くする 保圧を高めに設定して金型が開かないレベルで最大の圧力を掛ける この様な条件で成形できるぎりぎりの製品を製作していた。 成形機の技術進化はぎりぎりの成形条件をより広げるといった内容の 進化であって、それ自身なにも変わっていないのが現実である。 古い成形機でも金型の作りこみ、配慮した製品設計であれば 良品が容易に成形できるのはその為である。 「IMP工法」では駒を射出中、射出後に動かすといった新しい試みであり これを大胆に行える唯一の加工方法である。 この事により上記に書いた射出やゲートシールを遅らせるといった 操作は殆ど必要がなくなった。 私は学生の時から設計を行っているが、最初はドラフターを使った物であり、 次にコンピュータの進化と平行して2D-CADが登場し、現在では3D-CAD が主流となった。 2DーCADから3D-CADに移行する時の衝撃は今でも忘れない。 コンピュータ内で部品同士の干渉がビジュアルで判別出来ることなどが 製品設計の精度を飛躍的に高める事ができた。 その後CAEなどが登場しよりリアルな製品設計を行えるようになった。 当社の開発技術である「IMP工法」はある意味、この衝撃に似た物がある。 今まで駒は射出中、射出後には動かさない物と決め付けていたが、 一旦この概念を壊すと、射出成形の新たな広がりが始まる。 なかなかこの衝撃を伝えるのは難しいとは思うが、2Dの発想を壊した 3Dの発想は当時同じくらいの衝撃があったと感じている。 なにより成形条件出しが異次元である事から感じ取れる。 この駒を動かすといった発想から「IMP工法」を越える新しい製造技術の 発展が見込まれる。 プラスチックの持つポテンシャルを格段に広げてくれる発想であることは 間違えない。

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